Диагностика станков с ЧПУ

Диагностика геометрической точности и технического состояния станка системой
RENISHAW BallBar QC20-W

Что дает диагностика и последующая настройка станка:
• Точное изготовление деталей с первого раза;
• снижение количества брака, повторной обработки, времени простоя станков и затрат;
• отслеживание тенденций изменения технических характеристик станка со временем и планирование графика техобслуживания;
• определение причин отклонений от заданных параметров при обработке деталей и исключение других предположений, требующих трудоемких ресурсов и временных затрат.

10 измеряемых параметров:
1. люфты на реверс;
2. отклонения от прямолинейности осей;
3. отклонения от перпендикулярности осей;
4. ошибки измерительных систем;
5. рассогласование приводов подач;
6. выбросы обратного хода (трение);
7. циклические ошибки станка;
8. боковые люфты (состояние направляющих);
9. допуск на точность позиционирования;
10. отклонение от круглости на измеряемом диаметре.

– проверка состояния станка по 10 параметрам в течение 10 минут

Система лазерного интерферометра RENISHAW XL-80

• Оперативное устранение погрешностей позиционирования линейных осей за счет высокой точности определения параметров отклонений;
• возможность диагностики крупногабаритного оборудования за счет отсутствия ограничений длины измерения;
• совместимость выводимых данных с параметрами любых систем ЧПУ.
•измерение точности линейного позиционирования и повторяемости вдоль одной из осей;
• угловые измерения - отклонения оси от прямолинейности;
• проверка прямолинейности оси;
• проверка взаимной перпендикулярности осей;
• проверка плоскостности поверхности;
• измерение точности углового позиционирования поворотной оси/стола;
• измерение динамических характеристик.

– лазер позволяет добиться высокоточных измерений с погрешностью в ±0,5мкм. Интерферометрический метод позволяет производить высокоточные измерения в независимости от параметров окружающей среды.

Вибродиагностика MONTRONIX

• Быстрое выявление вибраций, люфтов, износа ШВП и направляющих/кареток, состояния редукторов, подшипников шпиндельного узла;
• возможность изготовления деталей с точно заданными параметрами;
• снижение количества бракованных деталей и затрат на осуществление многоуровневого контроля качества готовой продукции;
•выявление состояния рабочих узлов и агрегатов и планирование их ремонта.

– система диагностики состоит из трехосевого датчика вибрации и приемника-преобразователя, работающего по Wi-Fi каналу. Датчик при помощи магнитного крепления устанавливается на диагностируемый механизм; данные по вибрации (амплитуда/частота) передаются на компьютер графическом виде.

3 причины для регулярной диагностики промышленного оборудования

возможность изготовления деталей с заданной точностью

снижение количества бракованных деталей

выявление текущего состояния узлов и агрегатов и планирование их ремонта

1

2

3

Мы авторизованные партнеры

У нас работают инженеры высокой квалификации

В нашей команде специалисты, стаж у каждого более 15 лет в данном направлении. Прошли обучение на заводах-изготовителях в Европе и имеют именные сертификаты